다음의 사례는 삼성항공 카메라 사업부에서 3차원 CAD를 도입목적과 효과적인 측면에서 기술한 내용 입니다. 기술적인 측면의 내용보다는 효과적인 측면에의 개략적인 내용임. 기술적이고 보다 상세한 내용을 원하시는 분은 케이 앤 아이 시스템(주) 홈 페이지의 자료 요청란을 통해 신청하여 주시면 바로 보내드리도록 하겠습니다

1.추진 배경

          

2차원 설계 프로세스는 2차원 설계를 지원하는 CAD TOOL의 기능상의 한계로 인해서 동시 병행 프로세스를 지원하기에는 한계를 가지고 있으며, 그것이 지니고 있는 데이타 전달의 범위는 단순히 3각법으로 표현된 설계자의 의사 전달을 위한 문서에  지나지 않는다.  이렇게 설계단계에서 생성된 데이타는 연관되는 금형 설계에서 재사용할 수 없을 뿐 아니라 이것을 매체로 하여 전달되는 설계자의 의도는 그것을 전달 받는 후공정의 작업자에 의해 왜곡되어 해석되는'커뮤니케이션 오류' 가 빈번히 발생되고
있다.

이와는 반대로,  개발 설계 초기 단계에  후공정에서 발생 가능한 문제점이 협의 되어 개념 설계단계에서 이를 반영하여야 하나, 2차원 설계 TOOL이 가지고 있는 형상 및 정보 전달능력의 한계로 인하여 개발 설계가 마무리되어 2차원 도면화가 완성되어지는 시점에서야 비로서  DESIGN REVIEW 과정을 통하여 후공정의 의사가 전단계에 반영되어지는 프로세스를 이루고 있다.

위에 기술되어진 내용으로 비추어 이미 제품개발 전부문에 걸쳐 이미 적용되고 있는 2차원설계 프로세스로는 더 이상의 프로세스개선을 위한 한계성을 인식하게 되었고 이런 한계를 뛰어 넘을 수 있는 개발설계 프로세스로서 3차원 설계프로세스를 근간으로 하는 동시 병행 엔지니어링(C.E)을 해결책으로 모색하게 되었다.

3차원 설계용 S/W를 이용한 3차원 설계프로세스에 대한 응용관점을 분석하여 보면 제품 디자인 및  개발설계 단계에서 생성된 3차원 설계 DATA (3차원 형상 정보) 를 후공정에서 그대로 재사용 할 수 있으며,이는 데이타재생성으로 요구되는 중복작업 공수를 줄일 수 있는 효과를 가져올뿐만 아니라 일관화된 데이타의 흐름을 유지함으로써 2차원 도면에 의한 정보전달에서 우려되는 프로세스간 정보손실의 양을 다량 줄일 수있으리라 기대하였다.

또한 동시 병행프로세스를 지원하는 데이타구조를 갖는 3차원 설계용 S/W는 그것의 특성상 공정과 공정 간의 완벽한 연계를 지원하므로 개발 설계 중,후반 단계에서 후공정인 금형 설계를 중첩시켜 가져감으로써 동시 병행 설계에 따른 납기 단축의 효과 가져올 수가 있다.

결론적으로, 3차원 설계 TOOL 을 활용한 3차원 설계 프로세스의 전 부문 적용으로 2차원 설계 프로세스의 한계를 극복하여, 종전의 카메라 개발 품질의 향상 및 납기 단축을 위한 획기적 방안이 필요하게 되었다.

     2차원 CAD TOOL에 의한 동시병행 프로세스 지원의 한계

     DATA일원화의 단절에 의한 커뮤니케이션 오류의 빈번한 발생

     개발 설계기술의 질적 도약 전기 마련의 필요성

2. 방 법 론

3. 2차원 CAD시의 문제점

    선행단계 완료후 차기 단계로 진행하는 순차적인 PROCESS

    디자인 및 제품설계,금형(기술/협력업체)과의 DATA 불일치

    개발납기 지연,품질문제 다발 품질 COST 과다 소요

    후공정에 과도한 LOAD 집중

4. 적용 범위

5. 효과(업무적 측면)

제품 디자인, 제품설계,금형설계,금형가공,생산기술등 개발 관련 부서간 3차원 향상을 매체로 한 효율적인Communication증대와 그로인한 협업체계 구축

외관부 3차원 디자인을 통한 제품개발 담당자의 모델링 시간단축 및 디자인 사상의 왜곡방지

TOP DOWN 설계 개념에 따른 3차원 LAYOUT설계 및 팀설계 적용

3차원 형상정보를 활용한 효과적인 설계검증 및 시뮬레이션을 통한 설계품질의 획기적 향상 및 최적설계 가능 

제품설계에서 설계된 3차원 모델 DATA를 그대로 활용하여 3차원 금형설계 및 가공으로 금형품질 향상

제품 디자인,제품설계,금형설계,금형가공,생산기술등 각 부문간 프로세스의 기간의 중복 수행에 따른 납기 단축 및 품질향상